Производитель ферритовых магнитов в Китае

Высокоточные ферритовые магниты для автомобильной, электронной и промышленной промышленности. Более 19 лет инноваций в области магнитных решений с непревзойденным качеством и надежностью.

Краткое введение в постоянный ферритовый магнит

Ферритовый магнит — это неметаллический постоянный магнитный материал, разработанный в 1940-х годах, состоящий из железа₂О₃, BaO или SrO. Поскольку процесс его изготовления и внешний вид очень похожи на керамические изделия, его иногда называют керамическим магнитом. По сравнению с металлическими магнитами, ферритовые магниты обладают меньшей магнитной энергией, но более устойчивы к размагничиванию. Поскольку феррит в основном состоит из оксидов, он обладает высокой устойчивостью к коррозии и окислению.

Относительно низкая стоимость сырья и простота производства позволяют ферритовым магнитам занимать наибольшую долю рынка среди всех видов магнитов. Будучи одним из самых экономичных магнитных материалов, ферритовые магниты широко используются в различных промышленных приложениях, таких как холодильники, динамики и небольшие электродвигатели.

Технические характеристики Диапазон

Остаточная намагниченность (Br)

200-400 мТл

миллитесла

Коэрцитивность (Hc)

140-280 кА/м

килоампер/метр

Энергетический продукт (BHmax)

6,5-35 кДж/м³

килоджоуль/м³

Температура Кюри

450°С

по Цельсию

Рабочая температура

от -40 до +250°С

по Цельсию

Плотность

4,8-5,2 г/см³

грамм/см³

Пошаговый процесс изготовления ферритовых магнитов

1. Подготовка сырья

Основой является высокочистое сырье: оксид железа (Fe2O3, около 80-90%), карбонат стронция или бария (10-20%), а также небольшие добавки, такие как диоксид кремния или оксид кальция для улучшения свойств.

Материалы точно взвешиваются и часто предварительно измельчаются для обеспечения однородности. Примеси удаляются для предотвращения дефектов в готовом магните.
Для феррита стронция (более распространенного и прочного) ключевой добавкой является SrCO3.

Этот шаг создает основу для получения однородного химического состава, имеющего решающее значение для магнитных характеристик.

2. Смешивание и прокаливание

Порошки смешиваются во влажном состоянии в шаровой мельнице с водой до образования суспензии, что обеспечивает равномерное распределение.

Шлам сушат, а затем прокаливают (предварительно спекают) во вращающейся печи при температуре 900–1200 °C в течение 1–2 часов. При этом происходит разложение карбонатов и образование ферритной фазы (например, SrFe12O19).
Обожженный материал измельчается до крупных частиц, образуя «клинкер», готовый к более тонкой обработке.

Прокаливание удаляет летучие вещества и инициирует образование магнитного соединения — можно представить это как выпекание «теста» для вашего магнита.

3. Тонкое измельчение и измельчение порошка

Обожженный клинкер повторно измельчают в шаровой мельнице (мокрой или сухой) для уменьшения размера частиц до 0,5–2 мкм, получая мелкий порошок.

Для улучшения текучести в состав могут быть включены добавки, такие как диспергаторы или связующие вещества.
Для анизотропных магнитов порошок выравнивается позже, а здесь он подготовлен для прессования.

Этот сверхтонкий порошок обеспечивает плотное прессование и оптимальное спекание.

4. Прессование и уплотнение

Порошок прессуется в формы с помощью гидравлических прессов под давлением 100-500 МПа.

Для получения форм типа блоков, колец или дуг используется сухое прессование (со связующими веществами) или мокрое прессование (в виде суспензии).
Для анизотропных ферритов во время прессования применяется магнитное поле (до 10 000 Э), которое выравнивает частицы, усиливая магнетизм в одном направлении.

«Зеленый» прессованный материал хрупок, но сохраняет заданную форму, его плотность составляет около 50-60%.

5. Спекание

Сырые детали спекаются в туннельной или муфельной печи при температуре 1100–1300 °C в течение 1–4 часов в воздушной или контролируемой атмосфере.

В результате частицы сплавляются в твердую керамику, достигая плотности 90-95%.
Медленное охлаждение предотвращает растрескивание, а процесс улучшает кристаллическую структуру для достижения пиковой коэрцитивной силы.

Спекание — это основа процесса, в ходе которого порошок превращается в твердый постоянный магнит.

6. Обработка, намагничивание и испытания

Ферриты хрупкие, поэтому для окончательной обработки и сглаживания используют алмазные шлифовальные или ультразвуковые инструменты.

Магнит намагничивается в сильном электромагнитном поле для выравнивания доменов.
Контроль качества измеряет такие свойства, как остаточная намагниченность (Br), коэрцитивная сила (Hc) и энергетическое произведение, с помощью пермеаметров. Визуальный осмотр позволяет проверить наличие трещин и однородность.

Дополнительные покрытия (например, краска) добавляют защиту, и магниты готовы к использованию!